Для каждого респиратора наступает время, когда ему выдают паспорт — документ с датой изготовления, номером партии и результатами лабораторных испытаний. Прежде чем получить этот паспорт, каждая полумаска на заводе «Респираторного комплекса» проходит несколько уровней контроля. Мы заглянули на производство, чтобы пройти этот путь вместе с ней.
Первая остановка: входной контроль
Когда материалы и комплектующие приезжают на предприятие, первым делом проверяют, есть ли поставщик в реестре внешних поставщиков — это список производителей, чья продукция уже прошла проверку в конструкторско-технологическом бюро компании. Документы в порядке, маркировка соответствует — значит, изделия переходят в руки сотрудников отдела контроля качества. Они отбирают образцы, оценивают по установленным параметрам и сравнивают с контрольными экземплярами.
Параметры, которые оцениваются, а также объём выборки, методы и средства контроля строго регламентированы перечнем продукции внешних поставщиков.
Для собственного фильтрующего материала — проверка ещё серьёзнее. Он отправляется в лабораторию, где на специальном оборудовании замеряют коэффициент проницаемости и сопротивление дыханию. Именно от этих показателей зависит, насколько эффективной и комфортной будет готовая полумаска. После успешного тестирования материалу присваивают номер партии, заносят в журнал, а позже отпечатывают на упаковке. Даже если через год к качеству какого-нибудь респиратора появятся вопросы — можно легко определить, из какого материала он был сделан.
А если привезённые материалы не соответствуют требованиям? Их помещают в изолятор брака и снова берут образцы. Если и они не проходят проверку — составляют рекламационный акт. В конце года по всем поставщикам готовят отчёт: сколько было актов, по какой причине, как изменилась динамика по сравнению с предыдущим годом. Анализ проводится даже несмотря на то, что за почти 30 лет у компании сформировалась база проверенных и надёжных поставщиков.
Вторая остановка: операционный контроль
Идём дальше — в производственный цех. Здесь действует принцип: вы в ответе за то, что получили. Каждый работник проверяет заготовку с предыдущей операции, смотрит, соответствует ли она всем требованиям, и только потом выполняет свою часть работы. И так — на протяжении всей производственной цепочки. Помимо этого, не меньше двух раз за смену сотрудники отдела технического контроля делают обход, проверяя каждую операцию.
Что считать браком, как его определить и можно ли исправить — прописано в классификаторах дефектов. Для каждой серии респираторов разработан свой классификатор. Вместе они представляют достаточно объёмное собрание документов. Это вам с уверенностью подтвердят сотрудники предприятия, которые сдают по ним экзамен.
Сложнее всего приходится новичкам, которые только приступили к работе. Специально для них создали визуализированный справочник дефектов. Он всегда в доступе — на цеховом компьютере. Засомневался, брак перед тобой или нет — подошёл и посмотрел. На фотографиях всё прекрасно показано, вчитываться в текст не нужно.
По каждому выявленному дефекту делается запись в журнал операционного контроля: дата, фамилия и имя работника, операция и модель респиратора. По итогам месяца — отчёт и совещание с разбором полётов: что пошло не так, в чём причина появления брака, какие меры приняты, чтобы эту причину устранить.
Третья остановка: приёмо-сдаточный контроль
Это финальный этап перед тем, как респираторы уйдут на склад, а потом — к потребителю. Отдел технического контроля отбирает образцы готовых респираторов от каждой партии и отдаёт в лабораторию. Там проверяют прочность крепления корпуса клапана, коэффициент проницаемости и сопротивление дыханию. Для противогазоаэрозольных полумасок добавляется ещё один параметр — время защитного действия.
Если все показатели в норме, сотрудники ОТК ставят штамп и прилагают паспорт качества. В нем указываются дата изготовления, номер партии, номера коробок, ТУ, ГОСТ и результаты лабораторного исследования.
Есть еще одна категория испытаний — периодические. Они проводятся для каждой марки продукции, как правило, раз в год. В них участвуют образцы из принятых партий, которые уже подготовлены к отправке. Цель таких испытаний — убедиться в стабильности технологического процесса и подтвердить возможность продолжения выпуска и приёмки продукции по действующей технической документации.
Четвёртая остановка: клиентский контроль
Респираторы с производства выпущены, а вот контроль отпускать нельзя. Дальше — работа с обратной связью: аналитика интернет-отзывов, сбор актов испытаний и посещение промышленных предприятий. Специалисты «Респираторного комплекса» регулярно выезжают на заводы, тестируют продукцию в реальных условиях, общаются с работниками различных цехов. В этих небольших интервью те рассказывают, хорошо ли защищает респиратор, комфортно ли дышать, удобно ли носить, разговаривать, двигаться. Когда негативный отзыв повторяется, его передают в отдел качества.
Если вы пользуетесь продукцией «Респираторного комплекса» или работаете на предприятии, которое её закупает, — вы тоже можете внести вклад в контроль качества, оставив отзыв на сайте компании. Форма для отзыва находится в самом низу раздела «Потребителям».
ООО «Респираторный комплекс» — крупнейший российский производитель средств защиты дыхания. Компания работает на рынке СИЗОД почти 30 лет. Выпускает фильтрующие полумаски, полнолицевые маски, противоаэрозольные и противогазовые фильтры.
(1 оценок, среднее: 5,00 из 5)
Загрузка...
